●５Ｓとは～『モノづくり』の基本指導
●品質をよくする５Ｓ
●トラブルをなくす設備５Ｓ

●今なぜトヨタ式なのか
●トヨタ式の２本柱　～「ジャストインタイム」と「自働化」
●モノづくりは人づくり

●改革はトップが率先して・５Ｓからはじめよう
●「かんばん」と「平準化」

●モデルラインを作る
●「自働化」構築のステップ
●改善にゴールなし

改善の第一歩である「ロス」「課題」の見つけ方を紹介します。
要因法や分析法など改善の糸口を発見するためのテクニックを解説しながら「ロス」「課題」が浮き彫りにされ、明確になってくることの面白さを紹介します。

●改善課題を見つける法
●対策立案手法
●改善の着眼点事例集

人手のかかる仕事・作業はまだまだたくさんあるはずです。
第２巻ではそのような人手を必要とする作業のロスを明らかにし、改善するためのポイントを紹介していきます。

●工数ロスのチェック
●ロス分析法
●改善の着眼点事例集

機械加工に関するロスを現場レベルで改善するためのポイントを紹介していきます。

●停止ロス
●付帯作業ロス
●機械ロス
●パフォーマンスロスの改善

機械加工に関するロスを現場レベルで改善するためのポイントを紹介していきます。

●停止ロス
●付帯作業ロス
●機械ロス
●パフォーマンスロス　の改善

同じ方法で作っても作業効率が大幅に違うといった現実に対して、標準時間による「効率ロス」の明確なつかみ方を学びます。

●作業効率を測るモノサシ
●標準時間とは
●標準時間の設定方法（手順）
●作業効率の測定法
●作業効率を決める要因

生産効率を阻害する要因をあげながら、「効率ロス」撲滅の改善基本テクニックを紹介します。

●現状での作業効率アップの余地
●作業ペースの管理法
●作業ミスをなくすポカよけ
●不良・手直しをなくす

製造原価に的を絞り、標準原価をどのように維持していくかといった現場で進めるコストダウンの考え方や着眼のポイントを具体的事例を通して紹介。

●コストとは何か
●コストダウン着眼のポイント

実際の改善事例をもとにＶＥによるコストダウンの進め方をステップ別に解説。

●ＶＥとは何か
●ＶＥの進め方

　「目で見る管理」は、問題を顕在化する道具として大きな効果を発揮します。そのねらいや進め方のポイントを紹介します。

●条件管理
●物質表示・流れ方向表示
●段取り工具の置き方　他

道具や予備品、材料、製品等、現品の管理がまずいと、様々な問題やロスが発生します。それを防ぐことのできるムダのない現品管理の進め方を紹介します。

●保全工具管理
●油剤管理
●予備品管理
●金型の行先表示　他

目で見る「作業管理」は、決められた通りに正しく行われているか、異常が出ていないか、もし出たらどうアクションをおこすか、といったことを簡単に、わかりやすく表示することです。

●生産台数管理
●保全カレンダー
●溶湯量表示　他

目で見る「設備管理」を通して、オペレーターが設備の有効利用や効率化を図るポイントを紹介します。

●モーターの稼働明示
●メーター管理ゾーン
●バルブ開閉表示
●モーターとサーモラベル　他

不良ゼロ、クレームゼロに限りなく近づけるための目で見る「品質管理」の進め方について解説しま 。

●Ｑコンポラベル
●類似部品別管理
●刃具管理
●不良品置台（朝市台）他

目で見る「安全管理」のねらいは、人間の弱点とも言える部分を、視覚を刺激することによって補うことにあります。

●緊急連絡先表示
●グラインダーの回転表示
●搬送車移動　他